鈦及鈦合金棒加工參數

1.磨削

　　鈦合金化學性質活潑、在高溫下易與磨料親和并粘附，堵塞砂輪，導致砂輪磨損加劇，磨削性能降低，磨削精度不易保證。砂輪磨損同時也增大了砂輪與工件之間的接觸面積，致使散熱條件惡化，磨削區溫度急劇升高，在磨削表面層形成較大的熱應力，造成工件的局部燒傷，產生磨削裂紋。鈦合金強度高、韌性大，使磨削時磨屑不易分離、磨削力增大、磨削功耗相應增加。鈦合金熱導率低、比熱小、磨削時熱傳導慢，致使熱量積聚在磨削弧區，造成磨削區溫度急劇升高。

2.鍛壓

　　鈦合金對鍛造工藝參數非常敏感，鍛造溫度、變形量、變形及冷卻速度的改變都會引起鈦合金組織性能的變化。為更好地控制鍛件的組織性能，近幾年，熱模鍛造、等溫鍛造等先進的鍛造技術在鈦合金的鍛造生產中得到了廣泛應用。 鈦合金的塑性隨溫度升高而增大，在1000—1200℃溫度范圍內，塑性達到最大值，允許變形程度達70%—80%。鈦合金鍛造溫度范圍較窄，應嚴格按(α+β)/β轉變溫度進行掌握(鑄錠開坯除外)，否則β晶粒會劇烈長大，降低室溫塑性；α鈦合金通常在(α+β)兩相區鍛造，因(α+β)/β相變線以上鍛造溫度過高，將導致β脆相，β鈦合金其始鍛和終鍛都必須高于(α+β)/β轉變溫度。鈦合金的變形抗力隨變形速度的增加提高較快，鍛造溫度對鈦合金變形抗力影響更大，因此常規鍛造必須在鍛模內冷卻最少的情況下完成。間隙元素(如O、N、C)的含量對鈦合金的鍛造性也有顯著影響。

3.擠壓

　　對鈦及鈦合金進行擠壓加工時，要求擠壓溫度高，擠壓速度快，以防溫降過快，同時應盡量縮短高\溫坯錠與模具的接觸時間。因此擠壓模具應選用新型耐熱模具材料，坯錠由加熱爐到擠壓筒的輸送速度也要快。鑒于在加熱和擠壓過程中金屬易被氣體污染，故還應采用適當的保護措施。擠壓時應選擇合適的潤滑劑，以防粘結模具，如采用包套擠壓和玻璃潤滑擠壓。因鈦及鈦合金的變形熱效應較大，導熱性較差，故在擠壓變形時還要特別注意防止過熱現象。鈦合金的擠壓過程比鋁合金、銅合金、甚至鋼的擠壓過程更為復雜，這是由鈦合金特殊物理化學性能所決定的。鈦合金在常規熱反擠成形時，模具溫度低，與模具接觸的坯料表面溫度迅速下降，而坯料內部因變形熱而溫度升高。由于鈦合金熱導率低，表層溫度下降后，內層坯料熱量不能及時傳輸到表層補充，會出現表面硬化層，而使得變形難以繼續進行。同時，表層與內層會產生很大的溫度梯度，即使能成形，也容易造成變形和組織不均勻。

4.切削

　　鈦合金強度高、硬度大，所以要求加工設備功率大，模具、刀具應有較高的強度和硬度。切削加工時，切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應力大。與45鋼相比，鈦合金的切削力雖然只有其2/3—3/4，可是切屑與前刀面的接觸面積卻更小(只有45鋼的1/2—2/3)，所以刀具切削刃承受的應力反而更大，刀尖或切削刃容易磨損；鈦合金摩擦因數大，而熱導率低(分別僅為鐵和鋁的1/4和1/16)；刀具與切屑的接觸長度短，切削熱積聚于切削刃附近的小面積內而不易散發，這些因素使得鈦合金的切削溫度很高，造成刀具磨損加快并影響加工質量。由于鈦合金彈性模量低，切削加工時工件回彈大，容易造成刀具后刀面磨損的加劇和工件變形；鈦合金高溫時化學活性很高，容易與空氣中的氫、氧等氣體雜質發生化學反應，生成硬化層，同時進一步加劇了刀具的磨損；鈦合金切削加工中，工件材料極易與刀具表面粘結，加上很高的切削溫度，所以刀具易于產生擴散磨損和粘結磨損。

來源：搜鈦網

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